Дефекты анодирования: полосы от следов матрицы, сварочных швов и утяжин
Этот тип дефектов – тип 1-В – разновидность “полосчатости”, но не из-за загрязненного металла из поверхностного слоя слитка, как в типе 1-А, или полос с крупным зерном и “шероховатой” структурой, как в типе 1-Б. Дефекты этого типа возникают из-за повреждения пояска матрицы, а также нарушения технологии прессования профилей для анодирования, например, слишком короткого пресс-остатка.
См. Дефекты анодирования алюминия – классификация
Следы матрицы (риски)
Английский термин
Die lines.
Источник дефекта
Прессование
Проявление дефекта
Прессование – Анодирование.
Описание дефекта
Этот вид дефекта анодирования – это обычно отдельные риски на поверхности отпрессованного алюминиевого профиля (рисунок 1.7), которые возникают в результате повреждения пояска матрицы или захватывания им загрязнений, включений, стальных частиц (например, частиц азотированного слоя или продуктов трения стенки контейнера). В зависимости от их глубины некоторые следы матрицы могут проявляться только после травления, другие будут видны даже после механического полирования профиля или его обработки абразивами и щетками.
Рисунок 1.7
Предотвращение дефекта
Избежать следов матриц можно только при полной уверенности, что:
- на заготовке и инструменте перед прессованием и в ходе его полностью отсутствуют какие-либо загрязнения,
- на пояске матрицы отсутствуют повреждения.
Не слишком глубокие следы матрицы удаляются или маскируются после щелочного травления Е6.
Поперечные сварочные швы
Английский термин
Тransverse welds
Источник дефекта
Прессование.
Проявление дефекта
Травление – Анодирование.
Описание дефекта
Этот дефект возникает на переднем конце каждой заготовки (кроме первой) при прессовании сплошных алюминиевых профилей на матрице со сварочной камерой и для всех полых профилей. Этот дефект возникает из-за неизбежного оксидного слоя, возникающего на стыке между срезанной поверхностью алюминия в портах матрицы и передним торцом следующей заготовки.
Дефект имеет форму V-образной полосы с острием V, направленным в сторону переднего конца прессуемого алюминиевого профиля. Этот дефект продемонстрирован на рисунке 1.8.
Для алюминиевых профилей, подвергающихся анодированию, часто (но не всегда) необходимо вырезать эти участки и отправлять их в лом. Многие прессовщики ищут возможность снизить объем внутреннего лома и поэтому увеличивают риск изготовления профилей, содержащих поперечные швы.
Рисунок 1.8
Предотвращение дефекта
- Избегать использования слитков из различных источников, различных термических обработок или различной литейной структуры для изготовления одной партии профилей.
- Одним из способов снизить длину поперечного сварного шва является уменьшение объема металла в портах матрицы. Это делает шов короче, но более заметным, что имеет смысл, если он в последствии будет удаляться.
- Чистая поверхность среза пресс-остатка дает возможность «замаскировать» поперечные швы, в том числе, путем минимума смазки на лезвии ножа механизма отделения пресс-остатка.
Утяжина
Английский термин
Вack-end-Defect (также сoring и piping)
Источник дефекта
Прессование.
Проявление дефекта
Травление – Анодирование
Описание дефекта
Темные полосы, как правило, наклоненные под углом к направлению прессования. Они обычно не видны на профилях в прессованном состоянии или после механической обработки. Проявляются после травления и анодирования алюминиевых профилей. Этот тип «полосчатых» дефектов содержит материал с «сегрегатами» и оксидами из периферийной зоны слитка. Этот материал не должен попадать в профиль, но может в него попасть на последнем этапе прессования из конца заготовки.
В книге T. Sheppard “Extrusion of Aluminium Alloys” этот дефект выглядит как показано на рисунке 1.9.1. На рисунке 1.9.2 из книги P. K. Saha “Aluminium Extrusion Technology” показана модель образования этого дефекта. Часто этот дефект имеет трубчатую форму и его еще называют «piping – «утяжина».
Рисунок 1.9.1
Рисунок 1.9.2
Предотвращение дефекта
Увеличение толщины пресс-остатка.
Источник: Barry R. Ellard, Aluminum Extrusion Technology, 2000
