Anwendung von eloxiertem Aluminium
das interessanteste. Daher haben sie eine breite Anwendung in verschiedenen Aspekten des menschlichen Lebens gefunden..
Basis zum Färben
Dies war die erste industrielle Anwendung anodischer Beschichtungen seit der Erfindung der Aluminiumanodisierung (in Chromsäure) in den zwanziger Jahren des letzten Jahrhunderts.. Dies war die Standard-Oberflächenbehandlung für Flugzeugteile aus Aluminium (Duralumin)., und es ist immer noch in den Standards festgelegt, z.B, im modernen britischen Militärstandard DEF STAN 03-24/3. Diese Kombination aus organischer Beschichtung und Chromanodisierung verleiht der Lackschicht auf der Schutzbeschichtung eine maximale Lebensdauer und schützt das Metall auch nach einer Beschädigung des Lacks..
Schwefelhaltige Anodenbeschichtungen mit Bichromatversiegelung werden auch als Schutzschicht und Basis für das Auftragen organischer Lacke verwendet.. Diese Schutzbeschichtung hat eine lange Lebensdauer., einschließlich, im Meerwasser.
Korrosionsschutz
Unlackierte Chromanodbeschichtung hat eine hohe Korrosionsbeständigkeit, auch in salzhaltiger Umgebung. Es wird zum Korrosionsschutz von Flugzeugteilen aus Aluminium verwendet., wenn sie nicht gefärbt werden können. Sulfat-Anodenbeschichtungen mit hydrothermaler Füllung werden häufig zum Korrosionsschutz von Aluminiumstrukturen in Meeres- und Industrieatmosphären verwendet.. In den letzten Jahrzehnten anodische Beschichtungen, farblos und farbig, Wird massiv für Baumaterialien und -teile im Innen- und Außenbereich verwendet, einschließlich, Fenster, Türen, Gebäudefassaden, interne Trennwände und Geländer.
Militärische Aluminiumkonstruktionen und Maschinenteile, besonders diese, die langen Lagerungs- und Arbeitszeiten standhalten müssen, einschließlich, in den Tropen und Meeresumwelt, auch meistens durch anodische Beschichtungen geschützt.
Der grundlegende Unterschied zwischen eloxiertem Aluminium und nicht eloxiertem Aluminium besteht darin, dass die erste eine dichte Oxidschicht auf der Oberfläche mit einer Dicke aufweist 15-25 Mikron. Auf der Oberfläche von nicht eloxiertem Aluminium bildet sich ein natürlicher Oxidfilm mit einer Dicke von ca 10 nm, also 0, 01 Mikron, der viele Fehler hat. Daher haben eloxierte Aluminiumprodukte eine viel höhere Korrosionsbeständigkeit., als nicht eloxiert.
Farbe eloxiertes Aluminium
Aufgrund der Fähigkeit von Eloxalschichten, Farbstoffe zu absorbieren, erhalten Sie eine große Auswahl an "Farbaluminium". Dieses Verfahren wird als Absorptionsverfahren bezeichnet und ist für verschiedene Aluminiumprodukte weit verbreitet. – gießen, gedrückt, gestempelt. Eine haltbarere Farbbeschichtung - elektrolytisch - wird in verschiedenen Elektrolyten erhalten, am meisten - in Lösungen von Nickelsalzen, Kobalt und Zinn. Seine "Farbpalette" ist viel enger., als Adsorption, aber recht abwechslungsreich..
Feige. 1 – Färben von eloxiertem Aluminium [1]
Sauberkeit und Hygiene
Bei Anwendung Aluminium ohne Eloxieren, z.B, zum Treppenbauen, Sessel, Geländer oder Handlauf, Beschwerden werden oft gehört, dass Aluminium graue Flecken hinterlässt - "dreckig".
Das Eloxieren löst dieses Problem vollständig und wird angewendet, z.B, für alle Aluminiumteile in Zügen, Busse, Trolleybusse und Straßenbahnen. Sie sagen, stricknadeln aus aluminium wurden durch das eloxieren immer beliebter: sie machten sich die finger nicht mehr schmutzig. Die Oberfläche des eloxierten Produkts besteht aus Aluminiumoxid (Abb. 2), welche die, im Gegensatz zu Aluminium, verfärbt die Hände nicht. Eine wichtige Rolle bei der Erzielung dieser Eigenschaft von Eloxal spielt der gute Porenverschluss der Eloxalschicht..
Feige. 2 – Eloxalfilm auf Aluminium [1]
Reflexionsvermögen und Emissionsgrad von Aluminium
Emissionsgrad, Leichtigkeit, mit dem der Stoff seine eigene Wärmeenergie abstrahlt, eng mit der Reflektivität verbunden. Die am besten reflektierende Oberfläche ist der schlechteste Emitter, und, und umgekehrt, Die am schlechtesten reflektierende Oberfläche ist der beste Emitter. Gewöhnliches Aluminium reflektiert etwa 75% Licht fällt darauf und 90% Wärmestrahlung. Der Emissionsgrad des gleichen Aluminiums ist jedoch gering (<10% vom Emissionsgrad eines schwarzen Körpers bei gleicher Temperatur und in gleicher Umgebung).
Der Emissionsgrad der Aluminiumoberfläche kann durch anodische Behandlung stark verbessert werden, und deshalb wird dieses Verfahren bei der Herstellung von Wärmetauschern verwendet. beispielsweise. transparente Anodenbeschichtungen erhöhen den Emissionsgrad ab 35 zu 65%, und Methoden mit Phosphor- und Chromsäure sind in dieser Hinsicht am effektivsten. Die schwarz eloxierten Oberflächen haben eine noch größere Wirkung und werten sie auf 95%.
Abbildung. 3 zeigt den Einfluss verschiedener Oberflächenveredelungen auf den Emissionsgrad von Aluminium.
Reinstaluminium, die mechanisch poliert wurde, mit dem "Brytal"-Verfahren chemisch aufgehellt und in der Dicke eloxiert > 3 Mikron (μm), ergibt ein Gesamtreflexionsvermögen (Helligkeit) von mehr 84% und das Spiegelreflexionsvermögen (Spiegelbildschärfe) ist höher. als 99% (cm. Feige. 4).
Feige. 3 – Reflexionsvermögen und Emissionsgrad von Aluminium mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen [2]
Feige. 4 – Vergleich der Reflektivität verschiedener Metalle [2]
Eloxiertes Aluminium in Lichtreflektoren
Die Sulfatanodisierung wird zum Schutz der Oberfläche von Strahlerreflektoren verwendet.. Ein anfänglicher geringer Reflexionsverlust wird als akzeptabel angesehen, so wird dieser Zustand über Jahre aufrechterhalten, während ungeschütztes Aluminium dauerhaft korrodiert und die Fähigkeit, Licht zu reflektieren, verringert. Außerdem, Eloxiertes Aluminium ist viel einfacher zu reinigen, als gewöhnliches ungeschütztes Aluminium.
Eloxiertes Aluminium in thermischen Reflektoren
Eloxieren wird seit langem für Heizreflektoren aus Aluminium verwendet - sie sind in jedem Haushalt zu finden. Ihre Oberflächen sind leicht zu reinigen und halten sogar der Feuchtigkeit von Badezimmern stand.. Die Wirksamkeit von eloxiertem Aluminium als Reflektor der Wärmestrahlung wird dadurch gewährleistet, dass die Dicke der anodischen Beschichtung nur etwa einen Mikrometer beträgt. Die wärmereflektierenden Eigenschaften dickerer Anodenbeschichtungen werden bei der Herstellung von Kühlradiatoren - "Kämmen" in elektronischen Geräten - genutzt, einschließlich, in jedem Computer. Um das thermische Emissionsvermögen der Eloxalschicht zu erhöhen, wird diese oft schwarz lackiert..
Verschleißfestigkeit
Eloxieren ist viel schwieriger, als einfaches Aluminium, Daher erhöhen sich Verschleißfestigkeit und „Anti-Fleckenbildung“ des Produkts erheblich. Vor der Verwendung der hydrothermalen Hydratation der anodischen Beschichtung, weit verbreitet seine physikalische Füllung mit Ölen, Wachs und dergleichen. Das Füllen der Anodenbeschichtung mit Schmierölen hat bei diesen technischen Lösungen Anwendung gefunden, wo dauerhafte Schmierung auf bestimmten Oberflächen erforderlich ist. Es hat breite Anwendung in Aluminiumkolben von Benzin- und Dieselmotoren gefunden.. Auch die Füllung der Anodenbeschichtung mit Graphitsuspensionen wird genutzt.. Hartanodische Beschichtung mit normaler Dicke aus 40 zu 60 Mikrometer werden erfolgreich auf Teilen verschiedener Maschinen eingesetzt, z.B, hydraulische und pneumatische Zylinder.
Galvanische Trennung
Die anodische Beschichtung ist zwar ein guter elektrischer Isolator, Die Gefahr eines lokalen Stromausfalls aufgrund kleiner Defekte schränkt die Verwendung von eloxierten Aluminiumdrähten ein. Für einige Arten von Transformatoren wird jedoch seit vielen Jahren eloxiertes Aluminiumband verwendet., wenn es wichtig ist, ihr Gewicht zu reduzieren. Anodische Oxidbeschichtung widersteht Hitze viel besser, als organische elektrische Isoliermaterialien, daher wird es oft für den Betrieb bei hohen Temperaturen gewählt.
