Vorbereitung von Aluminium zum Lackieren: Qualicoat

Vorbereitung der Aluminiumoberfläche zum Lackieren: Qualicoat. Diese Oxidschicht bildet sich spontan und sofort auf jeder frischen Produktoberfläche durch die Reaktion von Aluminium als reaktives Metall mit Sauerstoff und Feuchtigkeit.. Unter industriellen Bedingungen geschieht dies in Gegenwart von Verunreinigungen., Feuchtigkeit, Fett, fett, sowie verschiedene technologische Materialien.

Warum eine Aluminiumoberfläche zum Lackieren vorbereiten?

Diese „Produktions“-Oxidschicht ist inhomogen und enthält Fremdverunreinigungen und Einschlüsse.. Daher ist es nicht in der Lage, Korrosionsschutz in korrosiven Umgebungen zu bieten oder als Haftbasis für nachfolgende Oberflächenveredelungen von Aluminium zu dienen..

Zur Gewährleistung des Korrosionsschutzes und der optimalen Haftung zwischen der Aluminiumbasis und dem Finish, z.B, pulverbeschichtet, Diese kontaminierte Oxidschicht muss durch einen geeigneten kontrollierten Vorbehandlungsprozess bis auf das blanke Metall (Aluminiumlegierung) entfernt werden – chemische Reaktionen von Aluminium mit verschiedenen Chemikalien.

Auf der chemisch reinen Aluminiumoberfläche bildet sich eine kontrollierte und homogene Konversions-/Haftschicht, z.B, gelb chromatiert oder spezielle Eloxalbeschichtung.

Die Verwendung von hochreinen Chemikalien und Additiven verhindert eine erneute Kontamination dieser präparierten Schicht., die dann so weit wie möglich erhalten bleibt, bis die gewünschte Endbeschichtung aufgebracht ist.

Oberflächenqualität zum Lackieren

Die vorbereitende Oberflächenvorbereitung ist ein wichtiger Schritt beim Auftragen einer gleichmäßigen Oberflächenschicht einer schützenden oder dekorativen Beschichtung.. Der Prozess der vorbereitenden Oberflächenvorbereitung umfasst drei Hauptstufen [1, 2]:

• Fettentfernung, Fette und Umweltverschmutzung;
• Entfernung der äußeren inhomogenen und kontaminierten Oxidschicht;
• Bildung einer speziellen Haftschicht.

Oberflächenvorbereitung für die Lackierung

In Aluminium-Baukonstruktionen - Fenster, Türen, Fassaden - Pulverbeschichtung wird normalerweise zum Schutz vor Korrosion und zur Gewährleistung eines attraktiven Erscheinungsbilds von Produkten verwendet. Pulver- und Flüssiglackierung sind in vielerlei Hinsicht ähnliche Prozesse., obwohl sie eine andere technologische Ausstattung erfordern. Deshalb alles, was in Bezug auf die Vorbereitung der Oberfläche zum Lackieren weiter beschrieben wird, gilt gleichermaßen für Pulver, und flüssiges Färben von Aluminium.

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Konversionschromatisierung: Gelb und Grün

Das Chromatieren ist das am häufigsten verwendete Konversionsbeschichtungsverfahren für Aluminiumprodukte., insbesondere, Aluminiumprofile. Diese Beschichtungen werden Konversionsbeschichtungen genannt, weil, dass sie nicht einfach an der Oberfläche "kleben"., und eins damit bilden.

Es gibt zwei Arten von Chromatierungsprozessen:

• gelbe Zierleiste u
• Grünchromatierung.

gelb chromatiert

Die Gelbchromatierung wird am häufigsten verwendet, um eine Aluminiumoberfläche vor der Pulver- oder Flüssiglackierung vorzubereiten..

Dieses Verfahren basiert auf der Reaktion von Chromsäure mit einer gereinigten Aluminiumoberfläche zu komplexen Salzen und Fluoriden.. Je nach Prozessdauer und Reaktionsbedingungen bildet sich eine Schutzschicht mit einer Farbe von farblos bis goldgelb.. Diese gelbe Farbe kommt von Einschlüssen von sechswertigem Chrom Cr⁺⁶ in der resultierenden Beschichtung.

Grün chromatieren

Die Grünchromatierung wird auch als Phosphochromatierung bezeichnet.. Die Hauptbestandteile von Phosphochromatbädern sind in der Regel Phosphorsäure., Fluss- und Chromsäure oder andere Quellen für sechswertiges Chrom.

Der Unterschied zwischen gelber und grüner Chromatierung

Der Unterschied zwischen den beiden Konversionsschichten – Gelb und Grün – Chromat und Phosphochromat – ist nicht allzu groß. Beide Arten der Chromatierung haben ähnliche Eigenschaften. Gilt als, dass die Gelbchromatierung einen höheren Korrosionsschutz bietet, als Grünchromatierung, und Grünchromatierung, wiederum, sorgt für eine bessere Lackhaftung, Pulver und Flüssigkeit.

Chromatfreie Zubereitung

Im Hinblick auf die Umweltgefährdung von Chromatverbindungen wurden verschiedene chromatfreie Oberflächenvorbereitungstechnologien entwickelt., hauptsächlich auf der Basis von Titan- und Zirkoniumverbindungen.

Bei diesem Präparationssystem treten gelöste Titan- und Zirkoniumverbindungen zusammen mit komplexen Fluoridverbindungen und Additiven in saurer Lösung mit einer Aluminiumoberfläche in Wechselwirkung.. An der Oberfläche bilden sich komplexe Oxide, Aluminium enthalten, Titan und Zirkonium, sowie Fluor und andere Komponenten. Die resultierende Konversions-/Haftschicht ist farblos und erfordert daher eine sorgfältige Einstellung der Prozessparameter und eine strenge Kontrolle, um eine vollständige Oberflächenbeschaffenheit sicherzustellen..

Eloxieren als Oberflächenvorbereitung

Unter dem Einfluss von elektrischem Strom bildet sich bei der Verarbeitung von Aluminium in einer sauren wässrigen Lösung eine sehr starke Oxidschicht auf seiner Oberfläche - anodisches Oxid oder Anodenbeschichtung.

Um die Oberfläche von Aluminium zum Lackieren vorzubereiten, wird Eloxieren in einer wässrigen Schwefelsäurelösung verwendet, um eine Anodenschicht mit einer Dicke von zu erhalten 3 zu 8 Mikrometer. Anders als die übliche schützende und dekorative Anodenbeschichtung wird diese Anodenschicht keiner Verdichtung - Porenfüllung - unterzogen. Diese poröse Struktur bietet Oberflächen mit hohen Hafteigenschaften für die Pulver- und Flüssiglackierung.. Qualicoat verlangt, dass die vorbereitete Oberfläche spätestens lackiert wird, als während 16 Stunden [2].

Derzeit bietet nur die anodische Oberflächenvorbereitung von Aluminium Schutz vor Schäden an der lackierten Oberfläche wie Untergrundkorrosion (Filiformkorrosion).. Qualicoat erteilt zusammen mit der Lizenz für die anodische Oberflächenvorbereitung die Zulassung für die Verwendung von Pulverbeschichtungen für Aluminiumstrukturen, die in Küstengebieten der Meere und Ozeane eingesetzt werden.

Quelle: Qualicoat-Spezifikation, 14 Auflage, 2015

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