Aluminium eloxiert 

Aluminiumanodisieren: Lösungen

Elektrolyt

Der Anodisierungsprozess findet üblicherweise in Lösung statt – Elektrolyt. als Elektrolyt z Eloxieren von Aluminium verwenden eine sehr große Anzahl chemischer Lösungen. Die meisten Elektrolyte sind sauer, aber auch alkalische Elektrolyte sind bekannt. Die größte Tonnage des Eloxierens wird in Schwefelsäurelösungen durchgeführt, aber auch andere Säuren werden großtechnisch zur Herstellung von Eloxalschichten mit besonderen Eigenschaften eingesetzt..

Eloxieren von Chrom

Chromsäure wurde im ersten kommerziellen Anodisierungsverfahren in den 1920er Jahren verwendet.. Die Lösung enthält 30 zu 50 g Chromsäureanhydrid CrO3 pro Liter. Die Spannung steigt an 40-50 IM, Stromdichte - im Bereich von 0,1 zu 0,5 A / dm2. Temperatur - ca 40 ° C. Die Anodenbeschichtung ist dünn, aus 3 zu 4 Mikron, und normalerweise eine matte graue oder bräunliche Farbe. Chromeloxieren ist weit verbreitet, z.B, für die Bearbeitung von Flugzeugteilen aus folgenden Gründen:

  • Gute Basis für anschließende Farbgebung.
  • Die minimale Menge an Aluminium geht in das Oxid über, Dadurch bleibt die Werkstückdicke nahezu unverändert – es können dünne Blechteile bearbeitet werden.
  • Weniger Ermüdungsverlust, als beim Sulfatanodisieren.
  • Bei Kontakt mit Chromsäure, z.B, in Niet- oder Überlappungsverbindungen, Die Korrosionsgefahr ist viel geringer, als beim Sulfatanodisieren.

Schwefelanodisierung von Aluminium

Schützend Sulfatanodisierung anwendbar auf fast alle Aluminiumlegierungen, dekorativ - nur für einige Legierungen. So, GAST 9.031-74 schreibt vor, dekoratives Eloxieren nur bei Produkten aus den Aluminiumsorten AD0 und AD1 durchzuführen, Legierungen AMts, AMg0,5, Gilt für extrudierte Profile der Allzweck-Aluminiumsorten AD0, AMg4, AD31, AD35, 1915 und 1935 nach GOST 4784-97. Eloxieren in Schwefelsäure ergibt eine durchscheinende farblose Beschichtung bis zu 35 Mikrometer. Das Aussehen der Beschichtungen hängt stark von der Ausgangsqualität der Aluminiumoberfläche ab..

QUALANOD schreibt die folgenden technologischen Parameter für die Sulfatanodisierung vor: Schwefelsäuregehalt - bis zu 200 g/l (150-200 g/l), Stromdichte für Dicken 20 und 25 Mikron – aus 1,5 zu 2,0 A / dm2, für Dicke 15 µm - von 1,4 zu 2,0 A / dm2, und für Dicken 5 und 10 µm - von 1,2 zu 2,0 A / dm2. Die Temperatur des Eloxalbades sollte nicht überschritten werden 21 °С für Dicken 5 und 10 Mikron, und nicht höher 20 ° C – für Dicken 15, 20 und 25 μm [2].

Eine Variante des Sulfatanodisierens ist das sogenannte „Hartanodisieren“. Es wird bei einer Temperatur im Bereich von minus durchgeführt 5 °С bis plus 5 °C und bekommen wirklich eine sehr harte Beschichtung.

Eloxieren von Aluminium in Oxalsäurelösung

Beim Anodisieren in einer Oxalsäurelösung werden transparente Feststoffe erhalten., etwas gelblicher Belag, welche, vor allem in Japan, im Hochbau eingesetzt. Die Konzentration von Oxalsäure in Lösung ist von 3 zu 5 % (nach Gewicht), Stromdichte - von 1 zu 2 A / dm2, Spannung ab 40 zu 60 B und Temperatur 18-20 ° C. Anodische Beschichtung, in einer Lösung von Oxalsäure erhalten, hat eine erhöhte Verschleißfestigkeit - doppelt so hoch, als gewöhnliches Sulfat. Dieses Verfahren war das erste der integralen Farbbeschichtungen., anerkannt.

QUALANOD-Spezifikationen umfassen neben reinem Schwefelanodisieren auch Anodisieren in Schwefelsäure mit Oxalsäurezusätzen: Schwefelsäuregehalt – zu 200 g / l und Oxalsäure - etwa 7 g / l. Das gibt, insbesondere, die Fähigkeit, die Temperatur des Eloxalbades auf Temperaturen bis zu halten 24 ° C, statt härter 20 °С für Beschichtungen mit Dicke 20 und 25 µm für reines Sulfatanodisieren.

Eloxieren von Aluminium in einer Lösung von Phosphorsäure

Anodenbeschichtungen, die in einer Lösung von Phosphorsäure erhalten werden, größere Poren haben, als herkömmliche Sulfat-Anodenbeschichtung. Daher werden diese Beschichtungen als Grundlage zum Erhalten von Beschichtungen durch das Verfahren der elektrischen Abscheidung von Metallen auf Aluminium verwendet., sowie bei der Vorbereitung der Aluminiumoberfläche für die Klebeverbindung von Bauteilen im Flugzeugbau. Dieser Prozess ist auch als Boeing-Prozess bekannt.. Seine wichtigsten Parameter: Konzentration von Phosphorsäure – 10-12 % (nach Gewicht), Stromspannung – 10-15 IM, Temperatur 21-24 ° C.

Elektrolyte für das integrale Farbanodisieren

Diese Elektrolyte umfassen eine breite Palette von organischen Säurelösungen, meist mit kleinen Zugaben von Schwefelsäure. Die resultierenden Oxidschichten haben im Vergleich zu herkömmlichen Sulfatschichten eine doppelt so hohe Verschleißfestigkeit. Spektrum der Farben – blassgold über bronze bis schwarz. Diese Prozesse werden aktiv bei der Herstellung von Bauprodukten eingesetzt., wie Fenster, Ladeneingänge und Gebäudefassaden. Integrale Eloxalschichten sind sehr beständig gegen Verfärbungen, was sie von adsorptionsgefärbten Anodenbeschichtungen unterscheidet.

Quellen:
1. TALAT 5203
2. QUALANOD-Spezifikationen, Bearbeitung 01.01.2015